Progetto MUST: 4 milioni dal MIMIT per nuove strutture leggere e innovative per le batterie delle auto elettriche con stampa 3D e materiali compositi
Rendere le auto elettriche più leggere, efficienti e sostenibili grazie a nuove strutture multifunzionali per i pacchi batteria. È la missione del progetto MUST, finanziato dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy con oltre 4 milioni di euro e sviluppato da ENEA, Aerosoft (capofila) e ATM srl.
L’idea è ambiziosa: creare batterie che non siano più “scatole” da montare sotto il pianale, ma elementi strutturali integrati direttamente nel telaio dell’auto, contribuendo alla rigidità e alla sicurezza del veicolo.
Materiali superleggeri e stampa 3D avanzata
Negli ultimi anni la crescita delle auto elettriche ha rivoluzionato l’ingegneria dei veicoli, imponendo nuove sfide soprattutto sul fronte delle batterie, sempre più grandi e pesanti. «La sfida tecnologica sarà stampare in 3D materiali compositi di nuova generazione per ottenere strutture complesse ma più leggere, senza compromessi sulla resistenza», ha spiegato Sergio Galvagno, responsabile del progetto per ENEA.
Il team utilizzerà compositi a matrice plastica rinforzati con fibre di carbonio e di vetro, materiali già diffusi in aeronautica e in alcune auto sportive per la loro robustezza e leggerezza.
Riciclo e sostenibilità: il ciclo dei materiali si chiude
ENEA introdurrà anche nuove tecniche per il recupero e il riuso degli sfridi dei materiali compositi, riducendo gli sprechi e migliorando la sostenibilità dell’intera filiera. «Valuteremo gli impatti ambientali dei nuovi processi per rendere il settore più sostenibile sia dal punto di vista ambientale che economico», ha aggiunto Galvagno.
Le strutture sviluppate garantiranno una rigidezza torsionale pari o superiore a quella delle strutture tradizionali, integrando tecniche di giunzione innovative e simulazioni avanzate per ospitare in modo sicuro i pacchi batteria.
Il nodo del peso: trovare l’equilibrio perfetto
«Le batterie di nuova generazione sono ancora molto pesanti: per questo il rapporto tra peso delle celle e struttura del veicolo è sempre più centrale», ha spiegato Giorgio Fusco, responsabile scientifico del progetto e R&D manager di Aerosoft. L’azienda campana si occuperà della progettazione dei prototipi e dell’esplorazione di nuovi processi di presso-termoformatura con materiali termoplastici.
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Chi c’è dietro il progetto
Aerosoft, con sede principale a Napoli e attività internazionali, da decenni produce componenti in materiali compositi per i settori aerospaziale, automobilistico, navale e ferroviario. La collaborazione con ENEA e ATM punta ora a trasferire questo know-how all’automotive elettrico di nuova generazione.
